惠程环保：国内仅此一家，全国内有竞争对手

废塑料裂解回收成烯烃技术装置：中试百吨装置，之前有一个小试的装置跑了几年了。废塑料通过物理方式形成塑料粒，通过管道将塑料固体粒喷到反应炉中，温度较高，热裂解直接气化，反应炉中催化剂带着温度从高往下瀑布式流动，形成温度梯度与逐步减小的塑料气体反应，分子越小遇到温度越来越高（逆流反应器），最后三烯三苯以气体状态出。产能能耗：催化剂作为热载体，将气化塑料过程中较大分子形成的焦附注在催化剂上，催化剂反应结束后附着大量焦，通空气产生热，供反应整体使用，反应不需要能耗，自己供自己热，可能反应开始需要一部分热能。中试回收率：收率可以到 90%，产品比例丙烯占比 30%，三烯高的话可以到 70%，PS 多的话就是芳烃就会高，不同进料会影响产品占比。工业化装置和成本：有规划工业装置，公司做化工原料已经是最高的附加值了。原材料已经签了协议，固定了。催化剂：分子筛是公司自己生产。壁垒：稳定大量的废塑料来源，装置四大难点：塑料管里稳定进料（喷嘴比较小，公司通过气膜输送，管壁内表面全是膜输送），催化剂（是分子筛催化剂，选择性要好，可以调最后产品的提取比例，比如芳烃好，会生产更多芳烃，并作为反应中的热载体），逆流的反应器（顺流的反应器会使短链的分子断链容易，越到后端和深度长链分子因为温度变低，断链会更难，难以充分反应），氯气的处理（加碱液冷却并中和氯气）技术发展路程：其他厂商想法就是把塑料先液化，问题很大，不环保，效率太低。公司是直接气化，这个路线只有公司做。公司把塑料从常温常压瞬间进入高温高压过程中，因为塑料是固体的加热会黏，公司这块用气膜输送，是全世界唯一这样做的。中试化装置到工业化的装置放大没有问题，直接可以使用。固体塑料是表面先裂解，不是像液体一样一起裂解，外面裂解里面裂解不出来就会产胶，扩散控制的原理，纯粹靠温度，使得生胶量只有 1%。技术规划：历史上乙烯丙烯，芳烃没有低于 7000 的。联合国的决议草案，预计 24 年终止废塑料污染的协议，到时候每个国家都需要这个技术，公司有打算后续技术输出，不光是国内，也打算卖工艺包给国外，现在公司的工艺包还没成熟。核心技术壁垒：国外 sabic，巴斯夫，陶氏，BP，UP 都在做。如果先液化，工艺就会不行，效率太低，成胶太多，损耗率过大。但如果要跨相裂解，存在固体进料的问题，这个专利已经被公司封住了，主要固体直接气化都需要公司这个专利，专利名称就是固体输送设备，结构设计比较牛，其他结构设计都不行。现在在申请国际专利。主业废催化剂项目九江的危废项目开了好几年了，后续看点就是海外市场，国际上是在竞争，日本，东南亚，欧洲其他国家，伊朗产品。现在公司把产能提起来了，下一步市场就是国外的市场。今年影响原因：燃料的成本都在涨价，上涨 30%，市场价格下滑市场规模：全球 100 万吨，国内 25 万吨，中国产能是 40 万吨，公司是唯一个废催化剂的回收。石油焦制氢废渣项目广东炼化可能会出现量不够的情况，合同是这样签的，干基是 16.7 万吨，从明年 1 月份开始，按月支付。一开始是有公司在竞争，他们是掩埋，环保效率比较差。技术难度：技术是属于一个大链，各个产品互相利用，公司提出钒镍之后还有固废，把这个渣做成砖和催化剂的原材料，整个产业链全部打通。镍钒：如果用现在这个油（俄罗斯油和沙重等杂油），钒镍可能会少一点，后续公司可以做精制钒到 3 个 9，可以用于钒电池，主要是高温氯化需要耐腐蚀的设备，设备投资较高。如果用委内瑞拉的油就是钒可以 6500。镍回收 99.9%的回收。精制难点：镍和钒的含量太低了，尾矿不好处。公司整个产品有一个大循环。设计非常难复制，没有 10 年出不来。下游客户：钒全国产能也就 10 万吨，镍钒来源都是矿中来的，中国这个资源是比较紧缺的。高纯的钒用于钒电池的，都需要从日本进口，公司这个精制能力国内领先。可以用其他油嘛，广东炼化是按照装置比例来建的，是按照重油来配套的，如果用轻油多了，汽油就会量太多了，后端配套没有相应，开工率要降，加上折旧，整个成本就上来了。委内瑞拉油现在就只有 30%。非氨基脱硝氨基脱硝传统工艺达不到行业要求了，行业标准是从 800 升到 50，NOx 在北京附近需要 30以下的标准只有公司能够做。公司已经给中石化的长岭做好，中石化的大连还在做。在研项目废硫酸的循环利用：这个技术被杜邦垄断，他们是焚烧法，国内没有能做的。公司这个技术是自有的，也超过了海外，把废硫酸变成稀硫酸，明年工业化装置投产。高盐废水的利用：国内领先钒的精制做电解液：技术攻克了在做技术：生物质秸秆技术，生产油气，发电；油田里面的油泥和装置清洗，公司石油渣废渣裂解和塑料裂解可以用在这块，油泥的国内量非常大，都直接埋了，五年内会和胜利油田去做这个污泥的解决，公司上烟气，能源回收，一部分裂解乙烯和丙烯，一部分焦炭供热，这个泥里面水比较高，先蒸干（揭阳也要先蒸干），干的油泥再用轻油变成浆液，重油再裂解。发展路程：公司有 150 人研发团队，这三年走的很艰难，公司都做国内没有的或者全世界没有的技术。